广州U工厂基于精益生产培训的布局改善
本文基于精益生产理论的研究,通过归纳精益生产核心思想,运用工业工程和系统布局的基本方法与理论,针对工厂目前面临的人工效率提升的瓶颈问题,对其现有工厂布局进行观察与研究.
1、 现有机器设备的稳定性(故障率、完好程度)的调查;
2、 现有设备的工程能力系数(CP值、CM值)的调查;
3、 人员的素质和技能调查;
4、 现行生产能力的调查;
5、 目前磨削工序生产成本的调查;
6、 加工过程中的质量水平的调查(不良率、散失率、一次性交检合格率);
7、 各工序在制品周转量的调查。
1、 场地的准备;
2、 人员技能的培训,明确各工种(操作工、调整工、维修工、检验员等)的职责;
3、 生产线上人员的配置方案(一人多岗、一岗多人);
4、 机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置;
5、 作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订(包括记录表式);
6、 检查方式和检查规定的制订(包括各种质量记录表式);
7、 定额的确定和产、质量考核办法的制订;
8、 备品备件(包括电气、机械)的准备。
1、 经考核后的操作工上岗,经资格认定的检验员到位;
2、 全部按新制订的工艺规程进行操作;
3、 作好每日、每班的生产日报和质量记录;
4、 出现设备故障、产品质量异常及时报告。
1、 总结实施过程中的存在的问题,提出加以改进的对策;
2、 实施一段时间后,从产品流转的加快,产品在库的减少,产品质量的提高,产品成本的下降等方面给予总结。
在试点的基础上,逐步扩大线生产的规模,关键是人员素质的提高,机器设备的稳定,生产管理的规范。
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