一、流线化生产与批量生产的区别

　　现在国内大部分休闲食品行业已经开始慢慢由劳动密集型手工作业向自动换进行变革，但是在选用生产方式或设备时还是局限性很大（饮品/奶品类自动化程度较高除外），同时对单一设备及固定品项的设备定制量很高，但是这对工厂后期变更品项和规格带来了局限性。

　　二、多能工的培养

　　多能工这个词或者是全能工在国内以及各个行业都经常听到，大家也都耳熟能详了，但是现在因为很多工厂实行定岗定人、标准配置、BOM等致使多能工很难在其工厂出现，不是说以上的方案不好，这些还是要根据公司的标准去执行，但是作为生产管理的相关人员一定要有培养多能工意识。

　　多能工的出现可以是工厂实现少人化作业同时又会大大就降低人员调配的困难程度，有利于提高整体效率。

　　多能工的培养还需要依赖设备操作及作业方法的标准化，标准化的作业方法及设备操作可很大程度上降低作业者对技能的依赖，可使其能够简单操作几台同类的设备进行作业。同时还需要减少和消除特殊操作及例外作业。

　　三、“U”型生产与单件流动

　　为了尽量缩短单件成品的生产时间和使用的人力配置，各个公司均采用各类的生产工艺、设备布局方式。

　　但是在这一系列的方案中均或多或少的出现人员配置过多、各设备衔接之间呆滞在制品、单一在制品集中转运、各岗位劳逸不平衡等现象，同时出现单一在制品或成品出现批量质量问题而没有及时发现。

　　现在国内大部分食品行业已经开始推行自动或半自动设备来实现单件在制品的流转，在流转过程中又因为人员熟练度、设备效率等各方面原因导致出现在制品积压、效率不均衡的问题。

　　而这一系列问题的出现均因为没有合理的布置工厂、设备、工艺路线等造成的。

　　我们现在探讨的“U”型产线生产，希望能够给大家带来截然不同的理念、方案，来帮助大家改善自己现场出现的一些问题。

　　要做实现“U”型产线生产的方式只要依赖一下几点的实现。

　　●以单件流动作为目标。

　　●按照工艺流程布置设备。

　　●生产速度同步化。

　　●多工序操作。

　　●员工多能化。

　　●走动作业。

　　●设备小型化。

　　●“U”型化布置。

　　1.单件流动主要是指单一品项的单一产品能在最紧凑的生产单位内完成流转作业。

　　2.按照工艺路线布置设备，所有企业的企业内或多或少的因为工艺线路存布置不当，导致在制品在岗位上呆滞或者在制品流转过程中出现乱流的情况。

　　为了降低在制品呆滞问题，那就要合理设计工艺路线，使其在满足产品标准、法规要求的同时减少其制作工序及在线时间。

　　3.为了减少或降低在制品在岗位上出现呆滞，那我们就要在选购设备时考虑设备的效率是否同步。

　　在满足条件后，那么在优先满足工艺流程的同时要调整设备至同一效率或以后端设备效率大于前段设备的原则进行调整。

　　4.少人化操作的前提是能够实现单人多工序操作，而实现多工序操作的前提是设备操作、作业方法的标准化，通过标准化的作业进行多能工的培养。

　　通过多能工操作多工序设备或岗位，实现工序紧凑和少人化操作，同时在配置设备或工艺布局时，要避免设计特殊操作和例外操作的岗位，减少特殊技能需求的岗位（涉及安全问题或法规要求的特殊岗位例外），实现简单化的操作目标。

　　多能工可通过设备布局配合走动式操作，实现一人操作多台设备或工序。走动式操作是在不影响产品安全及不增加人员劳动力为基础前提下，进行合理配置设备、工器具以及工序布局。

　　5.设备小型化是在降低公司固定资产投入降低的一个重点方案，同时在公司后期产品升级、品项增加时能够实现快速、小投入的应变或变革。

　　设备小型化分为设备本身的小型化及设备配套模具的小型化两个方案。

　　6.“U”型化设计首先考虑的原则：

　　1）单人操作时的原则操作区域或操作部件均在操作者臂长范围内，或者同一型号设备均在一个“U”型圈内/或多工序设备在一人操作范围内。

　　2）多人操作时的原则，原料进出或原料到成品制作过程能够满足单件流转的条件，同时满足紧凑生产的条件。

　　可考虑产品的制作时间及繁杂程度进行工艺路线及设备布局。尽可能的减少人员需求和制作时间。

　　四、生产速度同步化

　　生产速度同步化的实现主要考虑作业模式的区别。作业模式分为手工作业、半自动作业、自动化作业等。

　　1.手工作业时要考虑人员熟练度、人员配合程度、人员本身意愿等等，为了能够实现速度的同步化和效率最大化，员工培训、PK、年轻化等都是实现手工作业同步化的重要方案。

　　2.半自动作业时重点是要看设备效率与人工效率的匹配。

　　1）在设备效率大于人工效率时，要通过增加人员或者人员熟练度来最大限度的满足设备效率，达到整体效率的最大化。

　　2）在设备效率低于人工效率时，要根据人员效率配置设备，通过多设备操作来达到整体效率的最大化。

　　在实现整体效率最大化的目标时要考虑是否出现怠工、窝工、在制品积压、设备空转等情况。

　　3.自动化作业时重点是看设备配置的合理性。匹配设备时要采用速度适当稳定、加工质量品质统一的设备，或者采用小型、廉价、速度不快、强调可动率的设备。

　　五、快速切换产品/产线

　　快速换产包括快速切换产品及产线两个方向。

　　1.快速切换产品重点在于模具的切换，此方案适用于包装形式不同内容物相同、包装形式相同内容物不同的产品或品项，通过进行模具或制具的更换达到快速切换的目的。

　　2.快速切换产线主要适用于在用设备异常无法满足生产时进行的一种紧急补救措施。

　　重点在于产线日常维护是否到位，在紧急切换时产线是否能够满足安全生产的要求。

　　待切换的产线需要使用模具时要考虑是否能够兼容原有产线使用的模具或有配套应急的模具。