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发表于：2019-05-24 09:43:56

楼主

“非标自动化设备”设计

非标在满足客户的需求的前提下，最最重要的是什么？我认为是稳定性！如果制作出来的一台设备，连续使用N个小时都不用排除故障，就已经算成功了！就像汽车一样，有全景天窗、自适应巡航、自动泊车、一键启动......等等功能，这些重要吗？重要的是开起来无异响、无故障报警、转向清晰，有多少个安全气囊......，这些基本的功能才是最重要的，其它都是辅助功能。不然，全自动变成半自动，半自动变成手工，工装辅助变成纯手工打造了！那我们设计一台设备前所需要知道以下几点：

1、收集信息：详细了解原有工序、生产工艺或生产设备的所有具体细节，和现有产能、人工数量、现有多少工序、工序品质（或产品品质）、原辅材料等情况。最好能到生产线上去向主管工程师和操作员工进行多层面的询问、勘察和了解，并了解工作场地中的环境要求，以及是否有什么特殊的要求；

2、了解需求：向客户方主管了解需要达到的主要目的和要求，现场对照产品询问客户需求，最好能参照客户能提供的相关案例；

3、方案确认：根据上述两个基本情况，结合可供选择的条件，提出初步可行性方案，供团队集体讨论后，交付给客户确认；（一般这会有几个来回后才能初步定下来）

4、主要部件选型：方案经由客户确认后，开始进行自动化部品选型；（一般在做可行性方案时，也需要进行初步的选型动作，此时选型审核需相关经验丰富的人员审核，切不可因为成本就随便更换型号）

5、参数验证：根据客户对产能（一般是指整个循环过程所需的时间）的要求，进行全制程的工步设计，并对所初选的自动化部品的功能进行校核和确认；

6、常规设计：在以上工作完成后，就可以进行装配总图草图的设计工作，进入常规的机械设计工作流程了。同时，由电气工程师和程序编制人员，依据整体实施方案和工步流程图，进行电气原理图和程序控制软件的设计、编制工作；

7、审核与客户确认：完成机械设计、外采自动化元器件、机械加工零部件、电气图和程控图后，经过规范的审核和客户再次确认后，即可进行制造、装配、调试工作，完成后进入试运行阶段；

8、现场调试：通过试运行和测试，在能达到设计要求并能实现客户要求后，即可进行安装、调试阶段。项目调试初期一般需要设计人员现场跟踪一段时间，这样能提升设计人员的个人能力。

以上八个主要方面的工作，视具体项目的实际情况，需做适当的调整。每个主要方面工作的具体内容，必须要严格地按照工作规范进行。避免造成重大失误。合力士机电设备有的雄厚研发实力，一直致力为电机生产企业提供无人化生产，其主要产品包括：微电机（有刷和无刷）自动化生产线及转子、端盖、机壳等系列部分段的自动化电机生产线。其大部分是非标定制设备。

后面补充下：非标设备的制作成本、节拍、安全性、符合人机学、维护方便、操作界面友好等等，都是辅助的！要做到稳定，影响的因素就两个方面：机构和控制。在设计机构的之前，一定要深思熟虑，这注定了设备的空间，推倒重来会耽误很多时间、浪费很多精力。设计的时候并不是一定要ＮＢ的机构，而是合适的机构，这个环节就需要经验积累了（如借鉴）。复杂的机构简单化：不管是从成本考虑还是后期维护，都是有害而无益的。

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