汽车因为关系到人身的安全，所以对生产汽车使用到的电子连接器产品要求就非常高了，而影响汽车电子连接器产品的性能质量有一大因素是取决于生产时使用的材料成分。因为在生产制造汽车电子连接器产品时使用的材料和普通的可不一样，它必须是在产品组装过程中能承受焊接高温、避免产品塑胶组成部分起泡，在实际使用的过程中，能持续耐受住高温环境的考验。

     使用普通材料为什么不行呢，关于产品起泡是什么原因呢？因为当产品暴露在诸如回流焊炉的高温环境中时，零件中的水分往往会迅速转化成蒸汽，导致产品塑胶组成部分起泡。而起泡会影响产品的装配，并损害组件的力学性能。为避免此类问题，汽车行业对连接器的要求正向JEDEC MSL 1等级（1级湿度敏感级）靠拢。

     连接器生产商认为，虽然如今现有的一些热塑性塑料可能也符合JEDEC MSL 1等级要求，但由于材料的脆性、弱焊线或低耐热峰值，导致产品在设计时往往需要在性能方面作出妥协。比如关于高温下的耐热性就要能解决以下特点：

1.一些汽车电子应用的实际工作温度可能高达200℃。

2.如不使用碘化物稳定剂，材料的热稳定性会显著降低。

3.通常适用于这些工况的传统材料会采用碘化物盐作为热稳定剂，但这些添加剂可能造成金属触点腐蚀。

     如今由帝斯曼集团推出的一款能解决上述难题的新材料（ForTIi Ace? JTX8），这款聚酰胺材料具有以下5点优势：

1.可设计出具有理想性能的产品并优化封装；

2.易于着色且在高温下具有极优良的色牢度；

3.能有效降低成本，优化组装过程，从而获得更高的生产率；

4.达到JEDEC MSL 1级（1级湿度敏感级）要求，避免了焊接过程中的起泡问题；

5.不含有卤稳定剂，但耐热性能够与以标准碘化亚铜为稳定剂的聚邻苯二甲酰胺（PPA）相媲美。