为什么说传统的MES已经过时？

程艳玲：刚才朱总也提到了MES，MES的基本的原理、应用大家都比较熟悉了。我们就谈几个问题，一是您提到传统的MES已经过时了，不知道您怎么定义传统的MES，这个过时您指的是什么样的过时？

　　朱铎先：从工业4.0在国内风靡以来，特别是2013年以来，很多公司相继推出了MES产品，很多制造企业也逐渐应用了MES系统，然后就感觉企业已经是智能制造了。2015年，我在同济大学做报告时就提出，传统MES已经过时了，很多公司做的不是真正意义上的MES，起码不是工业4.0这种大背景下的MES。但当时大家还只是在探讨工业4.0基本概念，这个观点没有得到大家的认可和重视。2017年上海MES年会时，我又提出这个观点，结果得到了大家高度的认可，后来我写了一篇文章《传统MES已经过时，智能制造呼唤新的理念》，这篇文章有几十个微信转载，有几万人在看。为什么我会提出这个观点，说到底还是希望给广大制造企业泼一下冷水，不要以为实施一个很简单、很初级的信息化系统就叫MES了，就能支撑企业的数字化或者智能化转型。

　　我从以下几个维度阐明这件事：

　　第一，时间上过时了。1990年AMR提出来的MES定义，1997年MES协会提出MES最重要的定义，一个模块到十一个模块都可以叫MES，这对当时MES的发展有很好的促进作用，这十一个模块起码让大家知道是哪十一个模块。2004年又增加了一个C，叫协同MES，做了进一步补充与完善。MES的定义主要是在1997年，1997年到现在已经有21年了，2004年到现在也有十几年了，在这个过程中，MES定义就没有被更新过，MES协会在2016年的时候推出智能制造白皮书52号文件，对智能制造研究得比较透彻，但是对MES定义没有更新。就时间维度而言，很多人讲的MES是1997年的概念。

　　第二，MES的定义不严谨。 MES当然是一个很好的概念，这没有问题。但是针对MESA协会的定义，一个模块叫MES，十一个模块也叫MES，兰光创新现在做20个模块也只能叫MES。于是，忽如一夜春风来，千树万树梨花开，今天国内市场上有几百家MES公司，定义的不严谨造成了市场的混乱。

　　第三，这几年，工业4.0、CPS、工业大数据、工业互联网等新理念层出不穷，这些理念将有效和有力地推动着制造企业的智能化转型。但是这些理念在MES定义里没有被体现。

　　现在，很多企业对MES的认知还停留在MESA的定义上，我认为这就是简单化、平庸化了。基于20年前的概念和理念推出来的产品，很难支撑将来的工业4.0和智能制造转型。所以我提出来“传统的MES已经过时，智能制造呼唤新理念”的观点。另外，我们怎么才能做一个智能制造下或者是工业4.0下的MES系统呢？我认为，做工业4.0下的MES，首先不要忘了工业3.0。工业3.0的精华就是精益生产，精益生产是很好的理念，智能制造和精益生产是相辅相成的。MES是精益生产落地的载体，精益生产是MES的重要指导思想。怎么把精益生产中的识别浪费、均衡化生产、一个流的生产、目视化生产等精益生产理念用最新的技术手段实现，也是MES系统的一个重要使命，这才能够更好地促进精益生产的落地。在2009年我提出，MES是有灵魂的，它的灵魂就是精益生产。

　　工业4.0里面重要的核心是CPS，德国人讲CPS的应用场景是M2M，我们知道B2B、C2C等概念，今天的M2M是机器对机器，需要把设备互联互通纳入进去。现在，国外一些公司也提出了一些新的理念，比如MOM，我用十二个字去概括这个理念：“上通天，下接地，内协同，外开放。”

　　上通天是与ERP、PLM做深入集成，而不是说我给你一个计划，你给我一个结果。制订ERP计划的时候，就可以看到车间里一些想看到的情况，比如生产进度、设备状态等等。下接地，是指要与生产设备深度集成，把傻大黑粗的聋哑设备改造成Smart的聪明设备，让聪明的设备去灵活高效地去执行。内协同是所有都围绕生产，围绕一个流的生产，大家并行去准备，减少各种等待，减少各种浪费。外开放是指生产过程中，生产过程透明化，可以被生产管理部门、技术部门，甚至消费者都能够看到。这样才能够构建基于工业3.0面向工业4.0，才能够有效地支撑制造企业转型升级的一套MES系统，而不仅仅是一套简单的信息化系统。

　　程艳玲：做工具。

　　朱铎先：对，那样的管理系统，在九十年代，甚至有些是八十年代就已经出现了，现在过了二十年或者三十年，如果只是换张皮，换个名字，是不能够支撑企业发展的，甚至耽误企业智能化转型升级的发展机遇。

　　程艳玲：朱总的意思是不是说我们不一定试图从严格意义上分，到底是一个模块、两个模块、五个模块才算是MES，这里面的核心是它是有灵魂的，我们有管理思想在里面，像精益管理的思想，包括4.0、CPS等等这些内容。

　　朱铎先：对，是这样的。

　　程艳玲：实际上企业在这中间，是不包含管理理念在内的，它对智能制造的转型起不到什么作用，只是一个工具而已。

　　朱铎先：对，并且会耽误企业智能化转型的进程。

　　◆ MES不是一套简单的信息系统 ◆

　　程艳玲：是的，所以我们倒不是说从量化的角度去衡量这个问题。提到理念，我们采访了一些CIO，他们也提到了我们本土MES的一些问题，就是没有一些理念，比如说流程优化这些，包括精益管理落地等等。在这些方面没办法在理念上有一些引导性的作用，还是以企业为主，最后还是企业来决定理念，应该怎么做。您也提到国内外的这些系统，包括您提到的MOM，大家在这些评价上可能也会提到，最佳实践、前瞻性优化的一些东西，您怎么看我们在理念引导这方面，是个体的感受，还是我们确实存在这样的问题？

　　朱铎先：MES是一种典型的工业软件，工业软件应该是基于工业，服务于工业。现在您会看到很多MES厂家，如雨后春笋般地诞生。但大家还是比较急躁，沉淀不够。很多软件公司只是找一些纯开发人员去做这种系统，很难去优化客户流程并提升效率。

　　如果一个软件公司没有行业专家，只是听客户想怎么做就怎么做这样就很难开发出来一套好的MES系统。

　　首先，需求虽然来源于客户，但一定要高于客户。对于单一客户来说，客户的需求是随机的、感性的、发散的。今天的想法可能到明天就改变了，如果你听客户要求什么就做什么，只能勉勉强强用一段时间，时间久了，客户自身都感觉不好用。北航刘强教授讲智能制造的“三不”：不要在落后的工艺基础上搞自动化，不要在落后的管理基础上搞信息化，不要在不具备数字化网络化基础时搞智能化。

　　同样，MES一定要基于它的行业，基于企业的管理。企业应该把实施MES作为一个契机，在此过程中去优化甚至重塑企业的管理流程。

　　其次，MES叫制造执行系统，执行什么？首先是执行ERP的计划，把它分解到每一工序、每一设备，精确去执行。还有，车间里的计划、调度，操作工、库房、物料、检验这些不同的岗位，是一个协同的有机体，MES绝对不是一套简单的信息化系统，而是一个基于行业知识，基于客户现状，是一个优化的过程。很多企业实施完MES，在智能制造这块并没有很大改变，效果不明显，说到底，是实施方沉淀不够，没有十年、八年的沉淀，很难把一个行业吃透。

　　程艳玲：就只能是头痛医头，脚痛医脚，但是解决不了企业实际的问题。

　　朱铎先：对。

　　程艳玲：没办法让你的肌体健康起来，没办法让企业有活力。

　　朱铎先：是的。

　　◆ 智能制造，只有起点没有终点 ◆

　　程艳玲：刚才也谈到了一个，我们本土的和搞全球的这种比较是不科学的。您刚才提到一个是基于这个行业的积累，另外一个是对于企业自身来讲，乙方企业对于我们服务商是有要求的，希望能够在理念上，在流程优化等等方面，对企业有一些引导性的建议。对于企业来讲，上一套MES的系统，把精益管理的思想、工业4.0的一些思想固化到里面去，企业是不是就万事大吉了？这个事情是否就算结束了？企业应该怎么样去做？

　　朱铎先：我认为企业的发展，只有起点没有终点。智能制造的发展，也只有起点没有终点。现在智能制造很热，其实智能这个过程，在几千年以前就有智能，比如地动仪、都江堰等等都是属于智能，再过三十年、五十年智能就不用发展了吗？肯定不是。同样对于企业降本提质增效，更好地服务客户，也没有终点。这是不停迭代和优化的过程。对于制造企业来说，说到底还是要以客户为中心，一定要客观审视自己，发现存在哪些问题，是效率低、成本高、管理混乱、交货周期不能保障，还是什么其他问题？要发现企业主要的症结。

　　我和客户交流的时候，客户往往说要上智能制造，要上MES等等这些具体的事情系统。我通常建议先不要谈这些，先谈谈所处的行业、企业在行业中的位置、现在存在什么问题、想解决什么问题？咱们梳理出十条、八条，有了目标，再看这些是通过自动化改造、数字化改造、智能化改造，还是通过管理流程去优化？甚至只是通过技能培训就能解决了。因此，不能用一个方子去解决所有的病症，做智能制造根本目的是提升企业竞争力。我们可以向德国人学习更务实的说法，德国人做工业4.0根本的目的是为了“确保德国制造业的未来”。同样，制造企业做智能制造，并不是面子工程或者是跟风，而应该是确保企业的未来。所有的技术方案都应该围绕着企业的经营战略。

　　程艳玲：所以我们现在说它绝对不是技术的问题，不是IT的问题，是一个企业战略的问题。

　　朱铎先：智能制造要服从于企业战略，在《机•智》这本书里面我也重点讲了，智能制造基于企业战略，服务于企业战略。

　　程艳玲：接下来这个问题依然是企业里的一个问题，您知道有些企业自己去开发MES系统，从第一个模块到最后一个模块，都自己开发。问及原因则会提到，MES系统本身与行业特点及企业的结合是非常紧密的，个性化也比较强。所以，就算找其他的合作伙伴，也会有大量的定制开发，不如企业自己定制开发，更清楚本企业的流程。而且大家日常更新各方面，也都比较方便，比和合作伙伴一起合作来的方便，您怎么评价这个？

　　企业自己开发MES系统，未必是一条成功之路

　　朱铎先：条条大道通罗马，既然存在就有道理。企业自己开发MES系统，对自身业务熟悉，开发出来的产品很实用。但是，在国内外，为什么大部分企业都用商业化的系统？

　　选择自己开发，第一可能是没有找到合适的合作伙伴，合作伙伴并不一定是最强的、最大的，或者是做的功能最强的，而是适合自己的。很多企业自己开发，自己开发的优点刚才提到了，缺点就是很难保证与时俱进，可以满足当前需要，但后续新技术的应用，企业能不能够及时跟进，不更新过几年是不是就落后了？

　　其次，是知识重用的问题。企业自己开发是基于自己的现状，基于这拨人的智慧，而市场上比较好的解决方案，是吸纳很多制造企业的行业经验，他们在同行业做过很多案例，经历过很多沟沟坎坎，所以如果采用这些优秀方案，就相当于站在别人的肩膀上往上走。而制造企业自己开发的产品，往往是按照本企业车间怎么说就怎么做，一个企业的知识面毕竟有限，时间长了就会出现问题。

　　还有一点，产品的可复制性、可拓展性方面也会有问题。做一个车间可以用起来，再做一个车间有点问题，再做几个车间，就用不起来了，这种情况比比皆是。我们兰光做了十几年，产品迭代了好几次，对工业的认识是一点一点提升的，企业的开发人员对工厂的认识是否足够深？换一个车间，比如换成装配，换成钣金，换成铸造，换一个不同车间业务流程就不一样了，以前的设计是否考虑得那么长远？认识是一个不断学习的问题，企业的开发人员不可能比社会上干了二十年的专业人员的认识还要深刻，毕竟术业有专攻。

　　程艳玲：所以这要求企业的团队真的是有技术能量，有行业视野的，而且对整体发展趋势有这样一些认知，包括我们现在谈的工业4.0的理念，或者是智能制造的理念，真的有这样一些认知，这个事情是可以做成的，当然我们相信肯定也有这样的企业。您刚才提到的，可能接触的一些企业这里面也会涉及到比较大的定制开发的工作，这是MES本身的特点决定的，还是和遇见的合作伙伴有很大的关系？

　　朱铎先：这里面有几方面因素，比如行业的跨度大，供应商的自身问题，还有甲方需求变化的问题等等。总体来说，MES具有很强的行业属性，这恰恰也是中国工业软件崛起的一个机会。CAD、CAM、CAE、PDM，甚至包括ERP这种通用的软件，中国软件公司机会不大了，基本都是国外公司所垄断。

　　程艳玲：这个伤害是不是有点高？

　　朱铎先：差距是很大。但是在MES这个领域，我们中国工业有530多种分类，每个行业都不一样，具有很深的行业特点，没有一款通用软件可以通吃天下。我认为MES这种带着很深行业特点的软件，正是中国工业软件公司崛起的机会。像军工、机械制造、汽车零部件这些，为什么国外大公司和我们竞争时，他们并不占优势，原因就是我们在细分领域的行业知识沉淀。

　　另外，MES软件本身也是一个发展的过程。兰光的MES经过了三次迭代，现在在机械制造、汽车零部件、军工这些领域，我们90%都不用开发，只有10%左右的开发量。前面提到实施一个MES，以前可能是100人月，现在用10-20人月就解决了，这也是软件本身成熟的过程。需要在这个行业耕耘很久，把行业知识经过抽象、提炼，做成一个平台化MES，通过快速复制，快速定制，快速实施，并且支持合作伙伴在上面做二次开发，做实施，导入到自己的生态圈。所以，MES实施周期长短的原因是多方面的，是软件公司造成的，还是跨行业造成的，还是客户需求变化？都有可能。

　　程艳玲：刚刚朱总谈到这几个，我们从建议角度来讲，很难跟哪个企业说完全百分之百的契合，尤其是机械制造业，这里面可能有不同的形态，我专门就是定制的，我专门就是提供给我的一些客户，就几种产品等等，每个都有它不同的特点。朱总刚刚就是把优势和劣势，给大家一个比较系统的介绍。所以在这一点上的话，到底选择什么样的方式和产品，和企业自身的需求有很大关系。

　　创新的根本目的是为了应用

　　程艳玲：最后一个问题我想请教朱总的是我们之前谈到的一个问题，大家经常谈技术和我们需求的这样一个关系。我们现在谈得比较多的“云大物移智”，我们谈技术谈得比较多，为什么？因为这些火，创新点多，而且展现出来的东西也比较炫。我们在推广的时候，很多会聚焦在场景上，比如说汽车制造业用了AI，它会是一个什么样的场景，这些都比较炫。就像您谈到的，会有一些误区，大家会认为智能制造转型，是不是就一定要有技术的应用？

　　也有一个提法，我相信朱总您也比较认同，就是一定是技术发展到这样一个阶段的时候，我们一定是需要有一些技术支持，在智能制造这个过程当中，才能实现这样一个过程。我们应该怎么认识这些关系？作为企业而言，怎么正确看待所谓的技术，和整体的智能，数字化转型之间的关系？

　　朱铎先：我觉得还是要回到本质。作为制造企业来说，应该结合自己的实际情况，结合自己的痛点和问题所在，去解决这些问题。当然“云大物移”这些新的技术，会给企业和我们带来更多的选择机会，更多的便利，以前不好做的、不能做的、不好用的，通过这些新的技术解决了，会给我们提供更多的解决方案和解决手段。

　　但是，作为企业来说，能够生存，能够发展，能够更加有竞争力，这是你的根本，在此过程中，一定要用云计算、大数据吗？一定要有AI机器人吗？我觉得并不一定，虽然这些技术可能在很多场景下，帮助企业解决很多的问题。但怎么应用，说到底还是要落到自身的问题上。当然，论坛、专家文章，很多人是讲最先进的技术，讲最时髦的东西，专家讲这个是没有问题的，但是作为制造企业来说，要知道自己几斤几两，知道自己存在的问题，知道自己的目标。所以，一定要知道自己存在什么问题，想干什么，而不是……

　　程艳玲：什么热就追着什么跑。

　　朱铎先：对，是这样。

　　程艳玲：我们之前采访一个CIO他也提到过这个问题，他说这些新技术的应用可能在某个点上会给你带来一个比较好的结果。

　　朱铎先：对，它只是手段。

　  程艳玲：但是没有办法系统性地提质增效，这还是需要回归到刚才朱总说的本质上来。

　　我们今天聊的时间特别长，也特别感谢朱总，对我这些水平比较低的问题旁征博引，谈得也非常细，我都听懂了。我相信对于看到我们今天这期对话的CIO们或者是其他的管理者来讲，肯定有更加深的一些体会。当然我们说是创新比较密集的时代，我们有不同的出发点，大家肯定会有不同的认知。我想朱总这十几年，从企业到兰光创新这么多年时间的经验，相信会给大家一些更加丰富的，或者是更加靠谱的一些建议。当然最后的话，我们也想再一次邀请一下大家，在这个阶段大家肯定也有一些自己的经验，有一些沉淀，包括也会有一些困扰，一些问题，我们也是希望在接下来的访谈当中，我们不仅仅是说可以有单个的访谈和沟通。更多的是，我们能成为一个桥梁和朱总这样的一些专家、一些IT的负责人、一些企业的管理者，大家能有这样一个互通的桥梁，我们也愿意提供这样一些机会。所以我们也非常欢迎大家不吝分享。

　　非常感谢朱总今天的分享，最后我们再说一下，这个样本《机•智：从数字化车间走向智能制造》，我待会儿问一下朱总，如果可以的话，我们先学习一下，我们也是希望大家如果有一些困惑，或者对我们刚才谈到的话题有兴趣的话，可以在一个月之后，通过这本书去了解和学习一下，再次感谢朱总，也谢谢大家。

　　朱铎先：好的，谢谢程总！谢谢大家。

　　程艳玲：好，谢谢。