可维修性管理在液压设备上的应用(上) 点击:260 | 回复:0



小麻瓜

    
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发表于:2018-08-24 15:54:57
楼主

设备具有良好的可维修性,可使维修工作简单、维修时间短和维修费用低。良好的可维修性可获得较高的维修质馈和较好的维修效果,否则会延长维修时间,加大维修费用。甚至降低设备使用寿命。接下来胜杰小编分两期文章给大家分享可维修性管理在液压设备上的应用的七个大点!

1.将创新性思维应用于液压设备的可维修性管理

液压系统中的液压件多采用标准化、集成化的固定结构,使一些固有缺陷和隐患难以排除。如,叠加式三通减压阀是滑阀式结构,至少由两级串连的滑动控制阀组成。这种叠加式减压阀对液压系统清洁度的要求较高,而油液的清洁度较低,不能满足减压阀的技术要求,经常出现卡阀和压力波动大等故障,造成液压件动作异常,设备稳定性差和故障率较高。技术人员经过反复实践,研制出新型插装式=三通减压阀。将由插装式阀芯组成的控制阀芯安装在原有的减压阀体中,构成插装式减压阀。利用插装阀压力稳定、压力损失小和抗污染能力强等特点,以及流量平稳、噪声小、无卡死现象和良好的响应性等特性,实现了高速平稳转换的效果。


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2.采用新的设计方法提高液压设备的可维修性


由于设计方面的缺陷,不但加大了生产线液压系统设备维护的作量,也增加了保养和维修人员的工作难度,使液压系统设备无法保持长周期稳定运行。通过采用新的设计方法,如。对加热炉升降控制系统进行重新设计和改造,在大大提高液压设备可维修性的同时。也极大降低了设备维护工作量。加热炉步进升降阀台的原设计不但繁琐,而且不够合理。主要表现为:人为造成控制结构的复杂化;参与动作控制的元器件太多。频繁的动作使压力反复波动和冲击管路。造成管路震裂和发生喷油的设备事故;繁琐的控制系统和频发的设备事故,给故障的判断和排除带来了困难。技术人员在遵循原理清晰、结构简单和便于管理,以及充分考虑设备保养和维修工作的便利性等,重新设计了液压控制系统,并对液压设备进行了技术改造。新控制系统采取的是:用比例阀和压力补偿器实现速度与信号的线性控制;用FD平衡阀实现液压缸的任意位置锁定;当爆管事故发生时,可由液控单向阀锁定液压缸位置。不仅实现了控制结构简单、控制器件少、故障判断容易和排除方便等,而且具有液压冲击力小、运行平稳和管路振动小等优点。利用单个电磁换向阀同时控制分布在四个液压缸上的液控单向阀,防止了因单个液压缸闭锁,而造成系统的不同步和损坏液压缸等问题。





3.通过技术升级提高液压设备的可维修性


带卷运输区应用大量的普通液压传动系统,由普通阀控制的传动系统,既有冲击力大和震动大等缺陷,又有不能通过更换调节阀排除设备故障的弊端。企业虽然投入了大量的人力、物力和财力进行维护,但收效甚微。如。带钢回转台的故障是因回转台液压冲击力大造成的,经过分析是:原设计采用的是普通换向阀,它在通电瞬间会对回转马达产生较大的液压冲击力,造成回转马达带着十几吨重的钢卷快速撞击缓冲垫后。产生很大的液压冲击力和震动。由于带卷运输区的生产节拍较快,使回转马达长期在频繁、快速、大冲击力和震动大的情况下运行,造成马达内部叶片断裂,产生大鼋的内泄,马达的负载能力急剧下降和转不到位,回转台固定螺栓松动,缓冲垫和设备地基损坏严重等,维修人员只有频繁的更换缓冲垫,甚至需要重新浇注地基和更换地脚螺栓等。为此,技术人员首先采用了比例技术。将回转缸的运行速度通过电信号的大小比例来控制阀芯的开口角度,操作人员只需调节电信号就可实现设备的加速、减速和稳定旋转。消除了液压冲击力大和震动大等问题。其次,采用的是螺旋摆动液压缸技术,利用大螺旋升角的螺旋副实现旋转运动中的特殊液压缸,不但体积小、重量轻,而且结构紧凑和运行平稳。


4.通过适应性改造提高液压设备的可维修性


液压系统在设计和安装液压管路、阀台等元器件位置时,由于忽略了对维修方便的考虑,造成:阀台被安置在工作环境恶劣。且空间狭小的地方;管路的接头数量过多。且多紧邻其他设备,没有作业空间等。不但给设备的日常维护带来极大不便,也使故障排除时间大为延长。根据现场的实际李间,技术人员将升降阀台和控制线盒移到了卸卷小车附近的地面上,阀前管路则就近接通。阀后管路可通过原导程链用软管连接到卸卷小车液压缸上。升降阀台和控制线盒不用随卸卷小车来同移动,避免了冷却水的浸泡。彻底消除了安装时的缺陷,有效减少了设备维修率,降低了维修难度和减少了故障停机时间。



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以上就是可维修性管理在液压设备上的应用七个大点其中的四点,下一期的文章胜杰小编会继续分享剩余的三大点,希望大家继续关注!




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