数控机床中,cnc处理器是如何知晓工具和刀具的 点击:922 | 回复:0



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发表于:2018-03-30 10:19:51
楼主


      首先在数控机床,工件的位置是需要手动输入的,这个过程叫“工装找正”或者“零件定心”或者别的什么,也就是确定工装和零件装在设备加工区的什么位置,比如铣床的工作台,放中间也行,放边边角角也行,这个过程主要用来建立工件坐标系,或者叫绝对坐标系,有了这个才有后面一切数据的基准。
       第二,没有对刀仪的情况下,需要工人去对刀,相当于告诉数控系统,你用的刀具的数据,比如刀长、半径、角度、圆弧值之类...这些参数,一部分属于绝对坐标系,一部分属于加工程序,还有一部分属于刀补值。对于有对刀仪的设备,零件装夹完成、找正完成,设备会自动运行一个对刀的内置程序,让刀具去碰一下传感器来确定刀具的数据,貌似还有激光检测什么的,但目前实际应用不太多.这个传感器长得像游戏手柄的摇杆,但是上面是一个标准测具,通过传感器的数据和设备坐标移动的数据,就可以计算出刀具的数据,省了很多手动对刀的时间,而且也更准确,重复性更好

至于设备如何知道坐标轴的数据,当然是测量系统了
大概分三类
1,直接利用电机来计算,电机一般为步进电机,(生活中经常能见到的步进电机应该就是石英钟了吧,脑补一下那个运行方式,一圈分了很多格,每格的角度一样)通过计算电机“进了几步”来计算转角,从而得出电机连接的坐标轴移动了多少,这种方案一般称为“开环控制”,即告诉电机走多少就行,实际走的准不准,还得看造化...这种方案最便宜,但精度也最糙...
2,装在伺服电机(一般为永磁式交流同步电机)屁股后边的编码器,通过测量电机的转角来计算坐标的移动值,直线轴一般是丝杠,旋转轴一般是蜗轮蜗杆,有传动比就能算出来,但是机械误差的存在是影响精度的主要因素,同时,编码器也可以辅助修正电机的跟随误差,因此这种一般称为“半闭环控制”.即电机+编码器相互辅助得出更为精准的计算值...这种方案多为相对较低价位的设备,或精度要求不是太高的设备.
3,在方案2的基础之上增加第三测量系统,也就是实际测量系统,比如直线轴增加光栅尺,旋转轴增加磁栅、圆光栅等,这些东西就是可以确定坐标轴到底走了多少的东西,假设电机和编码器的数据是需要心算的,那么光栅之类的数据就是直接看的到的结果...这种方案是电机、编码器、实际测量读数三个数据进行辅助测量,通常叫做“全闭环控制”.是常见方案里最为精确的一种,缺点就是贵...而且精度到了一定级别,所有的配件都贵,不仅仅贵在第三测量系统上...


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