场景：某工厂的有多品牌、多种类的生产设备需要联网，并进行实时监控，好麻烦啊……
 

• 传统制造模式

A品牌、B品牌、C品牌……的设备数据和环境数据分别采集并上传到不同的数据库；

不同品牌的设备数据标准不统一，所有的设备数据和环境数据没有关联，只能做单点的分析，而无法做整体数据分析。

• 智能制造模式

实现了数据标准的归一化，使得A品牌、B品牌、C品牌……的设备数据以及温度、湿度、空气质量、电压、电流……等环境数据统一采集并上传到同一个的数据库。

能够在同一个数据库中对所有的设备运行数据和环境数据进行整体的分析。

场景：某汽车组装工厂有上百道工序，每天的产量是1000台小轿车，能否确保365天无故障？
 

• 传统制造模式

监控设备运行状态，被动的判断每道工序是“正常的”还是“故障的”，而任何一个工序发生故障，整条流水线就得停止生产。请该工序厂家的人上门维修设备至少2天以上，每天损失1000台小轿车的利润。

• 智能制造模式

将设备运行的数据进行分析比对，提前预知可能发生故障的设备，邀请相关厂家的维护人员上门进行更换，安排一次2小时的主动停机，将故障损失降到最低。

场景：某锅炉制造企业需要对本厂出厂的锅炉定期进行维护保养，如何控制维护成本呢？

• 传统制造模式

人工巡检，成本越来越高。

锅炉运行数据丢失，无法进行优化

• 智能制造模式

将锅炉的所有的运行数据远程传回原厂，能够有针对性的安排巡检，大大降低售后服务成本；

对锅炉的运行数据进行分析并进行运行优化，延长锅炉使用寿命，降低风险。