自从西门子正式进场的第一天起，分分秒秒都在与时间赛跑。由于准备充分，加上各路人马每天12个小时以上的立体交错作业，动平衡改造进展创造了速度上的奇迹，一个个纪录在大家的合力拼搏下诞生。拆除原有汽轮机驱动系统庞大的装备，仅用两天时间;将两台4000千瓦高压电机、精密齿轮箱、变频控制系统等大型设备安装就位，只花一星期;全部完成所有设备的基础改造、浇筑、固定和调整，仅用一个月时间;油系统管路、水系统管路、电路、信号系统排管布线全部穿插进行，没有耽搁一天时间，现场安装工作节奏之快，效率之高，令人赞叹!

　　因为全套系统使用单一的供应商，可以避免出现故障后供应商“扯皮”现象，提升服务水平，有效提高故障解决速度。依托于西门子全集成环境，降低了服务门槛，有效提升服务水平。

　　就此，上海汽轮机厂2011年3月-5月利用西门子方案，快速实现了超速动平衡试验室驱动系统的升级改造。通过了200转/分的升速、稳速和反向制动等一系列技术性能考验，转速平稳，控制精准等技术考验，达到国际领先的技术水平。转速3000转 /分钟时，控制误差从±10转降低到±1转，达到误差低于千分之一，实现了超高的控制精度，同时提高了调速稳定性，避免了燃气轮机转子裂纹的产生。上汽总动力师李斌先生说：“这是我们上汽厂自主设计建设的国内首台大容量，高水平交流变频驱动超速动平衡试验装备，技术装备性能达到国际先进水平，得益于西门子先进可靠的驱动技术。”

　　系统改造前，每根转子测试前的启动时间便要2天，而现在整根转子的全部测试仅需0.5天即可完成。同时升速、制动速度大大提高，85吨转子制动时间由原来的2.5小时降低到0.5小时，转速提升到3000转/分钟所花费的时间从40分钟降低到仅需10分钟，并且实现转速连续可调，率先达到了转子测试完全定制，参数随时输入的国内首创测试水准，大大提高了生产效率。

　　改造为上汽厂带来了实实在在的经济效益，每个转子的试车成本显著大幅降低。改造完成后，关闭蒸汽锅炉以及冷却水系统，节约20余个劳动力，经济效益可观。上汽李总坦言：“改造之后能耗降低了93%，每年可节约成本1000余万元。”

　　西门子的全集成驱动系统，使上海汽轮机厂获得的不仅仅只是驱动产品，而是一个真正涵盖整个驱动链的“一站式”解决方案，能够提供实实在在的价值增值，助力上汽跃升进入了节能工厂的新境界。