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手把手叫你学伺服控制
设 备
1.永宏PLC： FBS-24MCT 1台
2.GSK伺服1套： Di20-M10B（驱动器）/80SJT-M032E（电机）
3.DC24V开关电源1个
4.信号线若干
查看驱动器引脚定义并选择控制模式
位置控制模式：查看伺服引脚定义，这里用最少的信号线实现电机转动。
SON：为ON时，开启伺服使能。当然伺服使能功能可以通过参数来修改，该信号可由参数PA54设置。
PA54=0：只有当外部输入信号SON为ON时，电动机才能被使能；
PA54=1：驱动单元内部强制电动机使能，而不需要外部输入信号SON。
CCW/CW：驱动禁止信号，一般和行程开关配合使用，避免超程，该信号可由参数PA20设置。
PA20=0：使用驱动禁止功能；
PA20=1：不使用驱动进制功能。
RDY：驱动单元准备好信号，当电机通电励磁时该信号有输出。
位置指令输入信号
这里位置输入信号可以采用差分驱动或者单端驱动接法，由于选用的FBS-24MCT为集电极开路输出形式，所以采用单端驱动接法。
伺服驱动单端驱动方式限定外部电源最大电压为25V时，需要串接一个限流电阻R
依据：Vcc=24V，R=1.3KΩ~2KΩ；Vcc=12V，R=510KΩ~820KΩ；Vcc=5V，R=0；
频率限制为：
PLS/DIR：最高脉冲频率 500KHZ
U/D：最高脉冲频率 500KHZ
A/B：最高脉冲频率 300KHZ
楼主最近还看过
伺服调试
·取出驱动器、电机，电机至驱动的编码器连接线和电机至驱动的电源线，出厂都已配置好，这里只要按照指示接好即可。
·把PLC至驱动器的控制信号线接好。
1.伺服的手动调试
1)伺服参数设定
GSK伺服上电之后，可以先采用驱动器本身自带的手动功能，该功能模式下，伺服的转动由驱动器按键来控制，进入PA参数菜单，设置一下参数：
PA4=3：手动方式，在SR-菜单下操作，用↑、↓键进行加、减速操作。
PA20=1：驱动禁止功能无效，此时只是利用驱动器本身来调试，所以把CCW\CW功能先屏蔽。
PA54=1：驱动单元内部强制电机使能，而不需要外部输入信号SON。
参数设置完成以后，保存后下电。
2)手动运行步骤
1.驱动器上电，显示 R - 0，是电机运行速度监视窗口。
2.检查PA1参数是否和使用的电机代码一致。
3.以上2步都无误后，进入“SR- /SR-RED” 菜单下后，按↑、↓键开始运行电机。
2.PLC控制运行
伺服在手动调试下运行正常，现在进入PLC的上位控制，该控制中PLC的从伺服引入的IO如下：
Input:
SRDY——X2
Output：
PULS-: Y0
SIGN-: Y1
CCW: Y2
CW: Y3
SON: Y4
为了控制方便，这里先把CCW\CW信号使能屏蔽。
1) 伺服参数设置
PA4=0: 位置方式。
PA12：电子齿轮倍频系数（电子齿轮分子），设为2。
PA13: 电子齿轮分频系数（电子齿轮分母），设为1。
PA14=0：位置方式下，脉冲输入模式：脉冲+方向。
PA15=0: 位置指令方向维持原指令方向。
PA20=1: 驱动禁止功能无效（即屏蔽CCW/CW使能信号）。
PA54=0: 外部SON使能。
参数修改完毕后，存储后下电，重新上电。
2) 相关计算
在这里先做一个伺服电机的多段速运行程序，运动过程
1.以速度1000RPM转10圈
2.接着以速度1200RPM转20圈
3.接着以速度1400RPM转30圈
4.接着以速度1600RPM转40圈
5.接着以速度1800RPM转50圈
6.接着以额定速度2000RPM运行60圈
7.停顿一定时间后，从第1步开始重复。
由手册知道，伺服每转1圈，编码器反馈10000PS，又电子齿轮设定为2，所以PLC每发出5000PS，伺服就转动1圈
即第一段行程10圈对应的脉冲数=10圈×5000PS/圈=50000PS
其它段的行程脉冲计数同此式。
把伺服需要的速度转化成PLC的脉冲数，以1000RPM为例，假设PLC需要发出的脉冲数为X，电子齿轮设定是2，则有
得：X=83333.3HZ
由此公式，可求得其它速度所对应的PLC脉冲数。
3) PLC参数的设置
FBS-24MCT的脉冲输出点共有4轴（8点），为Y0~Y7，默认Y0~Y3为高速200K，Y4~Y7为中速20K。要使得PLC的高速点输出脉冲时，需要先对这几个点的输出进行组态，点击永宏编程软件菜单栏中的“专案\IO组态”进入组态页面
PLC+伺服控制器+伺服电机+编码器组成的全闭环系统如何实现？
“由PLC+伺服控制器+伺服电机（配套设备）+编码器（外部设备端）组成的全闭环系统，如何实现？？我的方法是由PLC无限脉冲给伺服器，当达到要求工艺位置（外部编码器连接至PLC）时PLC停止脉冲输出，但实际停连位置不够准确，大概是由于，达到位置再停止信号会因为伺服器的减速停车而误差！！”
1、楼主的论述中，认为“由PLC+伺服控制器+伺服电机（配套设备）+编码器（外部设备端）组成的全闭环系统”，电机的运转是由PLC发脉冲控制的，PLC发脉冲电机开始转，PLC发脉冲快，电机就转得快，……；
2、楼主的这个理解是错误的，不只是楼主错误，很多“专家”也是这样认为的；
3、“由PLC+伺服控制器+伺服电机（配套设备）+编码器（外部设备端）组成的全闭环系统”，电机运转方式是：
启动→加速→匀速→减速→停车；
4、电机的“启动、加速、匀速、减速、停车”指令，是指令脉冲数与编码器反馈脉冲数比较而发出的：
1）指令脉冲数＞编码器反馈脉冲数，电机启动；
2）指令脉冲数＝编码器反馈脉冲数，电机停车；
3）指令脉冲数＞＞编码器反馈脉冲数，电机加速到上限速度匀速运动；
4）指令脉冲数≥编码器反馈脉冲数，电机减速到停车；
5、PLC没有发脉冲，指令脉冲数，只是用户根据位移量和脉冲当量计算出的一个数，并将这个指令脉冲数输入指令脉冲计数器（或者比较计数器）；
6、编码器反馈脉冲，到达编码器反馈脉冲计数器（或者到达比较计数器的减计数端）；
7、指令脉冲数计数器、编码器反馈脉冲计数器，是PLC的两个计数器，并对两个计数器的数进行比较，根据比较结果产生电机的“启动、加速、匀速、减速、停车”指令，这些指令就是变频器（驱动器）驱动电机工作的指令；
8、所以伺服运动过程中，PLC是不发脉冲的，PLC的计数器、比较器只是产生“启动、加速、匀速、减速、停车”指令的；
9、所以伺服运动过程中，电机的运动“启动、加速、匀速、减速、停车”是变频器输出控制的；
10、楼主说，PLC停止发脉冲后，电机减速运行到停止，所以不能准停车，是个错觉，实际是：
1）当指令脉冲数≥编码器反馈脉冲数，电机减速到停车；
2）停车时，指令脉冲数＝编码器反馈脉冲数；
11、由于“伺服”这种控制模式，所以不能进行伺服电机的单脉冲步进控制，不信你输入一个指令脉冲，看看电机会怎么运动？？？会走一个指令脉冲的位移量吗？？？
12、当然，指令脉冲数＝编码器反馈脉冲数停车时，电机及其工件由于惯性不会立即停车，所以也不能准停；
13、由于惯性不会立即停车，解决的办法是：
1）停车前减速，把速度减下来；
2）停车时，可采用制动措施；
14、这种用编码器检测电机角位移的方法，控制工件的位置，是有缺陷的，因为工件的位置与电机的角位移间的关系往往不确定，例如机械传动的间隙构成的误差；
15、从这个角度讲，编码器控制不如位置开关指令控制方式准确！
关于三菱伺服电机原点回归的控制方式
网友：在三菱PLC控制伺服电机时,有时需要原点回归,但在原点回归指令ZRN时却没有指定运行方向,但是当伺服处于原点的负方向时,它应该正转回归原点;当伺服处于原点的正方向时,它应该反转回归原点.是否在运行过程中伺服电机能判断在启动时的初始位置在原点的正反方向?
一天贼忙解答：
1 “在原点回归指令ZRN时却没有指定运行方向,”
回零方向可以在ZRN指令执行前，将方向控制输出位Y置位或复位来确定方向。
2 “ 是否在运行过程中伺服电机能判断在启动时的初始位置在原点的正反方向? ”
电机怎么会自动判断方向
网友：如果电机在ZRN指令执行前，将回零方向控制输出位Y置位或复位来确定方向,例如规定向左为回零方向,如果工作台在开机前处于近点开关与右限位开关之间,这时原点回归就向左行,碰近点开关并回到原点,但是如果开机前工作台位于近点开关与左限位开关之间,按原点回归则电机也向左行,这时会碰左限开关,而不能碰近点开关,此时如何原点回归?
一天贼忙解答：
原点回归的方式有多种，基本的有三种。
1 确定一个方向运动找到原点（这种适用于转盘类）
2 确定一个方向，找两端其一的限位做原点。（在PLC里可以自己写这种程序，有的运动控制卡有这种回零方式选择）
3 确定一个方向，先找一端的限位，再反向回来找原点。（你的这个运动，大部分都用这种回零方式。）
由此三种基本方式衍生出的，快速找点再爬行一段距离再反向爬行找点再加Z相信号再加偏置等等（控制器不同库函数里封装的回零方式也不同，有的加一种，有的加几种。但如果你想要做其中的某种方式，一般都可以自己辅助的写一段程序来完成）
你的这个就用第三种方式，如果使用PLC来控制，回零开始时，先写一段运动指令让小车先向一个方向运行，不管经过不经过原点都不停直到碰到这端限位停止，再把方向控制输出位Y反向输出，这时再用ZRN指令就一定能够找到原点。
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