生产计划做出来了，工单下达到车间。但工单到了车间之后呢？谁来干？哪台设备干？什么时候开始？什么时候结束？这些就是生产派工要解决的问题。

派工是计划与执行之间的桥梁。计划做得再好，派工派不下去，或者派下去执行不了，一切都是空谈。

一、派工的三种模式

集中派工由计划员或调度员统一向各工位、各设备派发工单。优点是具有全局视角，可以统筹协调；缺点是响应慢，对变化不敏感。适用于生产稳定、变化不大的场景。

分散派工由各班组长自行安排本班组的生产任务。优点是灵活、响应快；缺点是缺乏全局协调，容易各自为政。适用于工位相对独立、工序间依赖弱的场景。

拉动派工下游工序消耗后发出指令，上游工序按指令生产。优点是在制品自动控制，不会积压；缺点是对变化响应慢，需要缓冲库存。适用于重复性生产、工序间流转频繁的场景。

大多数企业是混合模式——计划员做粗派工（哪批活去哪个车间），班组长做细派工（哪台设备、哪个操作工干）。

二、派工单的内容

一张完整的派工单，应该让操作工拿到后就知道“干什么、怎么干、什么时候交”。内容包括：

工单号用于追溯，零件名称、图号、数量明确任务。工艺路线和质量要求写明工序顺序、设备、检验标准。时间要求写明计划开始时间、计划结束时间、计划工时。物料信息写明物料编码、数量、存放位置。工装刀具信息写明所需工装、刀具、量具的编号和存放位置。操作人和确认人留出签字位置。

派工单是给操作工用的，不是给计划员自赏的。术语要统一，格式要规范。

三、派工的优先级规则

设备有限、时间有限，不可能所有工单同时派下去，需要有优先级规则。

FIFO（先来先做）适用于订单优先级相同的场景，公平但不区分紧急程度。EDD（交期最早的先做）适用于交期压力大的场景，能降低延期率但可能忽略急单。SPT（加工时间最短的先做）适用于降低平均等待时间，适合批量小、品种多的场景，但长订单可能一直排不上。CR（临界比最小的先做）临界比=（交期-当前时间）/剩余加工时间，临界比小于1说明已经延期或即将延期，应优先处理，适用于平衡交期和效率。

大多数车间的实际做法是：正常订单按FIFO，交期紧急的订单插队，但要评估插队对现有订单交期的影响。

四、派工的执行与反馈

工单下发可以采用传统方式打印纸质派工单送到各工位，简单直观但易丢失、难跟踪进度。数字化方式通过工位终端或手机App接收派工单，实时可追溯但成本高、需要系统支持。很多企业可以从“纸质+看板”开始：工位旁挂一块白板，当天任务写在上面，做完擦掉，低成本、高透明。

操作工收到派工单后，开工前必须确认三件事：物料到位了吗（线边库有料，数量对），工装到位了吗（工装、刀具、量具齐全），设备正常吗（设备状态正常，精度满足）。确认完毕才能开工。

每完成一道工序或一个工单，操作工需要反馈完工数量、合格数量、不良数量、实际工时、设备状态。反馈不及时，计划员就成了“瞎子”。派工执行中遇到物料短少、设备故障、质量问题、工装损坏等异常，操作工应立即上报，调度员重新派工或调整计划。

五、派工的常见问题

问题一：派工单到了，物料没到

计划员派了工，操作工到线边库领料发现没料，设备空转，人等料。对策是派工前做物料确认，系统里扣减库存后再派工；缺料预警，物料不到位不能派工；物料员和计划员联动，物料到了再触发派工。

问题二：设备故障，工单压着没动

计划员派的工单卡在故障设备上，设备修好前工单一直压着，其他设备闲着但工单过不来。对策是设备状态实时可见，计划员派工前确认设备可用；设备故障时系统自动建议将工单转移到替代设备；定期分析设备故障对派工的影响，优化设备策略。

问题三：操作工挑活

好干的工单抢着干，难干的工单没人干；急单没人理，慢单慢慢磨。对策是派工单按优先级派，不接受“挑活”；完成率纳入绩效考核；难干的工单适当调整工时定额或绩效系数。

问题四：派工太细，计划员忙不过来

计划员每天要派几百张工单，累死累活还容易出错。对策是重复性工单自动派工，系统根据规则自动分配；计划员只处理异常和紧急工单；班组长承担部分派工职责。

六、派工的衡量指标

七、给管理者的建议

派工不是“发下去就行”。派了工要跟进度，计划员每天跟踪工单执行情况，发现滞后的及时协调，班组长每天晨会确认当天的派工任务。

让操作工参与派工。操作工最了解设备状态、工装情况，派工前征求他们的意见，执行效果会好很多。硬派下去的任务，操作工会有抵触。

用数据驱动派工决策。哪些设备负荷高、哪些设备有闲置、哪些操作工效率高，这些数据是派工的依据，不要只凭经验、凭关系派工。