一、PFMEA

PFMEA，全称为Process Failure Modes and Effects Analysis，即过程失效模式与影响分析。它主要应用于新的或更改的产品/过程，旨在识别生产过程中可能出现的失效模式，评估其对顾客使用潜在的影响，进而分析原因并制定减少失效发生的预防措施或探测措施。PFMEA不仅能够帮助企业在生产前预测并规避风险，还能为生产过程中的质量控制提供有力支持。

二、关键特性

关键特性（Key Characteristics, KC）是产品设计和制造过程中至关重要的参数，它们直接影响产品的性能、安全性和可靠性。在PFMEA中，识别关键特性相关尺寸是确保产品质量的关键一步。这些尺寸一旦失控，将直接导致产品失效，甚至引发安全事故。因此，精准识别并严格控制这些尺寸，对于提升产品质量和顾客满意度至关重要。

三、如何在PFMEA中识别关键特性相关尺寸？

源头追溯：首先，从设计源头入手，通过DFMEA（设计FMEA）识别潜在的特殊特性（如关键特性YC和重要特性YS）。这些特性在DFMEA中基于严重度（S）和发生度（O）的评分进行定义。当S=9或10时，定义为潜在的关键特性YC；当S=5-8且O=4-10时，定义为潜在的重要特性YS。这些潜在的关键与重要特性需传递给PFMEA进行进一步分析。

PFMEA分析：在PFMEA中，根据DFMEA传递过来的潜在关键与重要特性，结合过程实际情况，分析失效模式、原因及后果。通过SOD（严重度、发生度、探测度）评分，进一步确认哪些特性为正式的关键特性（CC）和重要特性（SC）。特别注意，当S=5-8且O=4-10时，定义为重要特性SC；若特性涉及安全、法规要求，则直接标识为关键特性CC。

尺寸链分析：针对已识别的关键特性，进行尺寸链分析，确定影响这些特性的关键尺寸链。通过尺寸链分析，可以清晰地了解各尺寸之间的关联关系，以及它们对产品整体性能的影响。这有助于工程师在制定控制措施时，更加精准地定位问题根源，确保控制措施的有效性。

控制措施制定：基于PFMEA的分析结果，制定针对性的控制措施。这些措施可能包括改进工艺、加强检测、优化设计等。同时，将控制措施纳入作业指导书等文件中，确保生产过程中的有效执行。

总之，PFMEA作为过程质量控制的得力助手，其重要性不言而喻。通过精准识别关键特性相关尺寸，并制定有效的控制措施，企业可以显著提升产品质量和顾客满意度。同时，PFMEA的应用也是企业持续改进、追求卓越的重要体现。