3.1建立VOCs监测监管体系

　　以重点化工企业为监测对象，开展VOCs特征污染物监测，摸清企业污染物种类、排放量等，同时结合园区的地理位置、气象数据，分析其VOCs排放状况、污染水平、定点溯源、成因机理等。建立监测监控与预警体系。对重点监控企业进行立体式泄漏遥测和有组织污染物排放监测，增加对苯、甲醛等高毒性、高危害性VOCs的监测监控以及对灾难性突发废气泄漏事故的监测预警。

　　3.2实施全程VOCs污染防治

　　3.2.1开展泄漏检测与修复(LDAR)

　　泄漏检测与修复(LDAR)技术是治理化工企业VOCs无组织排放的一种有效方法。建立泄漏检测与修复管理制度，根据《石油炼制工业污染物排放标准》、《合成树脂工业污染物排放标准》等规定要求，配备便携式VOCs检测仪，明确工作程序、检测方法、检测频率、泄漏浓度限值、修复要求等关键要素，对动静设备密封点设置编号和标识;查找出无组织泄漏点，对泄漏超标的密封点要及时修复;全面分析泄漏点信息，对易泄漏环节制定针对性改进措施;通过LDAR摸清企业动静设备数量及泄漏状况，建立设备泄漏管理台帐，核算VOCs排放量。

　　3.2.2源头控制VOCs排放

　　持续推进清洁生产，优化和改进生产工艺技术，注重源头控制VOCs排放。化工企业应将清洁生产的理念落实到生产管理全过程，结合VOCs的产生环节及废气来源，采用源头削减、过程控制和末端治理相结合的方式，实现VOCs的控制与减排;要加强运行操作及设备检修过程环境因素和风险识别，加强工艺物料的回收，确保密闭吹扫、凝液回收等措施落实到位，防止产生VOCs气体排入大气;注重加强设备缺陷的消除和工艺方法的改进，并同步落实方案和技术规程，规范检修管理，防止工艺物料泄漏与随意排放。

　　3.2.3实施VOCs末端治理

　　高效治理化工企业VOCs有组织排放是园区VOCs总量减排的关键措施。采取“一企一策”方式，加强有组织工艺废气治理，各企业根据有组织排放工艺废气的排放特性、种类等实际情况，制定末端治理技术路线。通过优化生产流程加大废气回收利用，最大程度减少有组织工艺废气排放;对难以回收利用的废气，可采用催化燃烧、热力焚烧等方式处理后排放，处理效率不得低于95%;强化废水系统废气与恶臭治理，对废水收集、储存、处理处置过程中可能逸散VOCs和产生异味的环节应采取加盖封闭等有效密闭措施，并根据不同工况确定技术路线进行治理，以实现废气达标排放，有效管控异味产生与排放。

　　3.2.4控制非正常工况污染

　　化工企业应制定装置开停车或设备检维修过程、循环水冷却系统泄漏、火炬燃烧烟气等非正常工况操作规程、应急预案和应急卡。企业在实施装置检修前主动向环保部门备案，实施过程中进行环境监控，事后进行环境影响后评估;非计划性操作应按规定履行相关程序，及时评估并向当地环保部门报告。将突发性VOCs泄漏防范和处置措施，纳入企业应急预案体系;对正常工况、非正常工况分别建立监测体系，制定停工检修等报告与备案的环保管理规程，应逐步安装有组织废气(如燃烧烟气、VOCs处理设施排放废气等)CEMS监控系统。

　　3.3选择VOCs治理技术

　　VOCs种类繁杂，浓度不一，治理难度较大。目前，在行业中普遍采用三类技术或工艺对VOCs有组织排放进行废气治理，第一类是回收技术，对于10000ppm以上的高浓度VOCs废气，宜采用选择性吸收剂和选择性渗透膜等方法来富集分离有机污染物，进行资源化循环利用，主要包括吸收、吸附、冷凝、膜分离技术等技术，回收的VOCs可直接或经简单纯化后返回工艺过程再利用，或集中进行分离提纯，以减少原料消耗;第二类是破坏性技术，对于1000ppm~5000ppm浓度VOCs废气，宜采用热、光、催化剂或微生物等将VOCs转变成为二氧化碳和水，主要包括催化燃烧、高温焚烧、生物氧化、低温等离子体和光催化氧化技术等等，此类技术的特点是去除率高，可达99%以上，特别是适用于处理苯、硫化物等毒性大的污染物;第三类是组合技术，将回收技术或破坏技术进行组合使用，能实现采用单一治理技术难以达到的治理效果，对于1000ppm以下的低浓度VOCs废气，优先采用吸附浓缩-燃烧技术处理，也可采用生物处理技术等净化处理后达标排放。

　　VOCs有组织排放主要包括工艺物料生产过程、污水处理场废气、装卸排放和转输过程经排气筒排放。例如，某化工企业采用“低温柴油吸收+碱洗+焚烧”组合工艺酸性水罐顶的VOCs及H2S。设计处理规模300m3/h，包括低温柴油吸收塔、液环压缩机等设备组成，主要是用于回收和治理酸性水罐、油罐VOCs及异味废气。其核心技术是对VOCs浓度1~10×105mg/m3，有机硫200~500mg/m3的废气首先采用低温柴油吸收，回收约75%的VOCs，然后送脱硫反应器内经过碱液吸收脱除H2S，最后净化脱硫后气体经分液罐及阻火器进入硫磺焚烧炉进行焚烧处理，外排尾气满足非甲烷总烃≤120mg/m3及去除率97%的要求。

　　化工企业污水处理场废气治理。目前，低温催化氧化技术广泛应用于污水处理场废气净化治理，该技术工作原理是VOCs在250~450℃温度环境中和催化剂作用下，发生氧化反应，生成水和二氧化碳，达到破坏治理的目的。采用的催化剂有贵金属催化剂，如蜂窝状Pt/Pd贵金属催化剂，经过催化氧化处理后，废气VOCs去除率≥97%，苯浓度≤4mg/m3;甲苯浓度≤15mg/m3;二甲苯浓度≤20mg/m3，VOCs浓度≤120mg/m3。

　　装卸过程VOCs排放。由于装车初期VOCs浓度达到200000mg/m3以上，须进行VOCs治理。例如，某化工企业苯产品铁路装车，VOCs治理采用“低温柴油吸收+膜分离+活性炭吸附”组合工艺。采用低温柴油为吸收剂，柴油温度不大于30℃;膜分离是通过处理

　　油气和空气的混合气体，将其中的空气排放掉而使有机废气返回贮罐，80%以上VOCs可以被回收利用。其基本原理是利用了特殊的高分子膜对有机化学品的优先透过性的特点，让有机气体/空气的混合气在一定的压差推动下，经选择性透过膜，使排放气中VOCs浓度≤120mg/m3，苯浓度≤4mg/m3。

　　3.4提升环境监测能力

　　目前VOCs环境监测能力是各化工园区管理的短板之一，亟需加强环境监测队伍和能力建设。一是各园区要建立VOCs监测岗位，配备一定数量的实验室及便携式VOCs分析仪器，以便于对各化工企业生产环节VOCs监测与监控;二是要求企业加强在线监测设备运维管理，对在线仪表定期开展校准、比对，对异常数据及时进行维护，及时上传相关凭证，保障数据有效传输。三是完善应急监测能力建设，逐步配备环境监测无人机等大气应急监测仪器，实现对园区内外重点企业及敏感点的应急监测。

　　3.5严格控制园区企业环境准入

　　严格落实化工园区规划环评，加快推进产业转型升级。企业新、改、扩建石化项目应在设计和建设中选用先进的清洁生产和密闭化工艺，提高设计标准，实现设备、装置、管线、采样等密闭化，从源头减少VOCs泄漏环节;采取高效VOCs回收与治理技术，提高工艺、储存、装卸、废水废液废渣处理等环节废气减排效率，满足国家《石油化学工业污染物排放标准》、《合成树脂工业污染物排放标准》，有效改善园区周围环境质量。

　　3.6逐步推动VOCs信息申报

　　化工企业应定期向园区管委会和当地环保部门申报VOCs和有毒有害物质的排放信息。有组织排放应明确排气筒数量、位置，污染物种类、排放量、浓度和估算方法;无组织排放应明确排放位置、排放规律和排放量估算方法。VOCs治理设施应明确年度运行情况、处理效率、排放浓度和减排量等基本信息。